ERP : MRP, nomenclatures et planification

Informatique de gestion · Bachelor 3

Nomenclatures, stocks et délais : comment le MRP calcule les besoins nets de production et d'achat.

Introduction

Le MRP (Material Requirements Planning) est le module de planification des besoins d'un ERP de production. À partir de la demande prévue ou confirmée, il calcule quoi produire ou acheter, en quelle quantité et à quelle date, en tenant compte des stocks et des délais.

Le calcul s'appuie sur trois données de base : le plan directeur de production (PDP) qui exprime la demande pour les produits finis, la nomenclature qui décrit les composants nécessaires à chaque produit, et l'état des stocks et des commandes en cours. Les besoins bruts sont réduits du stock disponible pour obtenir les besoins nets, décalés dans le temps selon les délais d'obtention.

Un MRP n'est aussi bon que ses données : une nomenclature fausse ou un délai fournisseur irréaliste produit des ordres erronés. L'informaticien de gestion doit donc comprendre la logique de calcul pour paramétrer le système et diagnostiquer les anomalies.

Objectifs d'apprentissage

Définir nomenclature, besoin brut, besoin net et délai d'obtention
Dérouler un calcul MRP simple sur plusieurs niveaux
Expliquer le rôle du stock de sécurité et des tailles de lot
Identifier les données de base critiques pour le MRP
Diagnostiquer des ordres de planification incohérents

Concepts clés

Nomenclature multi-niveaux: Arbre décrivant les composants d'un produit fini, sous-ensembles et matières, avec les quantités par unité.
Besoin net: Besoin brut moins stock disponible moins réceptions déjà prévues ; il déclenche un ordre de production ou d'achat.
Décalage par les délais: La date de lancement d'un ordre est la date de besoin diminuée du délai de production ou d'approvisionnement.
Paramètres de lot: Taille de lot, lot minimum et stock de sécurité influencent les quantités proposées.

Conclusion

Le MRP traduit une demande en ordres concrets grâce à trois piliers : nomenclatures, stocks et délais. La logique est simple, mais sa fiabilité dépend de la qualité des données de base.

Savoir refaire un calcul à la main permet de contrôler les propositions de l'ERP et d'en comprendre les paramètres.

Cartes

Que signifie MRP ?: Material Requirements Planning : planification des besoins en composants à partir de la demande.
Quelles sont les entrées principales du MRP ?: Le plan directeur de production, les nomenclatures et les données de stock et de commandes en cours.
Comment calcule-t-on le besoin net ?: Besoin brut − stock disponible − réceptions prévues (+ stock de sécurité à reconstituer).
Pourquoi décale-t-on les besoins dans le temps ?: Parce que produire ou acheter prend du temps : on lance l'ordre avant la date de besoin, d'un délai d'obtention.
Qu'est-ce qu'un stock de sécurité ?: Une quantité tampon conservée pour absorber les aléas de demande ou de délai fournisseur.
Qu'est-ce que l'explosion de la nomenclature ?: Le calcul qui descend niveau par niveau pour déterminer les besoins de chaque composant à partir du produit fini.
Quel effet a une nomenclature erronée ?: Le MRP commande de mauvais composants ou de mauvaises quantités, créant ruptures et surstocks.
Quelle différence entre MRP et MRP II ?: MRP II étend la planification aux capacités, à la main-d'œuvre et aux finances, pas seulement aux matières.
Pourquoi une taille de lot minimale peut-elle gonfler les stocks ?: Le MRP arrondit la proposition au lot minimum, ce qui peut dépasser le besoin net réel.

Glossaire

Plan directeur de production: Plan indiquant quels produits finis fabriquer, en quelle quantité et à quelle période.
Nomenclature: Liste hiérarchique des composants d'un produit avec leurs quantités.
Besoin brut: Quantité totale requise avant déduction des stocks.
Besoin net: Quantité à produire ou acheter après prise en compte des stocks.
Délai d'obtention: Temps entre le lancement d'un ordre et la disponibilité de l'article.
Stock de sécurité: Réserve destinée à couvrir l'incertitude.